MEDANCO

We zijn trots om aan te kondigen dat we met succes hebben voldaan aan de eisen van deze norm, na een grondige audit door LRQA. Dit resultaat onderstreept onze toewijding aan het leveren van producten en diensten van de hoogste kwaliteit.
Met de implementatie van ons kwaliteitsmanagementsysteem (QMS) blijven we onze focus op excellentie en continue verbetering benadrukken in al onze processen.
Deze mijlpaal versterkt onze toewijding aan kwaliteit, en we kijken ernaar uit om ook in de toekomst de beste oplossingen te blijven bieden aan onze klanten en partners.

Medanco zal op 17 april aanwezig zijn op de MTC 2025 in de Koningshof te Veldhoven. Dit evenement biedt een uitstekende gelegenheid voor techneuten, met meer dan 100 bedrijven die hun innovaties en technologieën presenteren. Medanco zal haar technologieën op het gebied van rubber en kunststoffen tentoonstellen. Wij nodigen u van harte uit om een bezoek te brengen. We staan op stand M81. Voor meer informatie kunt u terecht op: https://mtconference.nl/en/

Over duurzaamheid wordt vooral heel veel geschreven. Ook worden er daadwerkelijk veel dingen gedaan en ieder bedrijf is daar op haar manier mee bezig. Ook Medanco doet dat. Zo hebben we onlangs onze 50 tons persen volledig gereviseerd. De machines zijn daarmee eigenlijk weer als nieuw (of beter dan nieuw). Compleet met nieuwe besturing die veel slimmer is dan voorheen. Machine is daarmee energie zuiniger geworden, persproces kan nauwkeuriger ingesteld worden en ook beter bewaakt worden. Last but not least, het overgrote deel van de bestaande machine kon hergebruikt worden. Dit is nog eens duurzaam!

Sommige zaken worden als vanzelfsprekend beschouwd, maar als ze niet werken kan de impact groot zijn. Zo hebben we onlangs de volgende infrastructurele zaken vernieuwd:

1. Afzuiging op de rubber persmachines.
2. Pomp van het koelsysteem. Dit is nu een drukgeregelde pomp geworden die minder energie gebruikt en regelt naar behoefte.
3. Nieuwe compressor en hogere systeemdruk met een regelkastje die de draaiuren van de compressoren gelijk verdeelt over de tijd. Dit komt de levensduur ten goede en biedt redundantie.

Mooie zaken die ons helpen om de infrastructurele zaken efficiënter, betrouwbaarder en duurzamer te maken!

Camera bewaking in het spuitgietproces gebruiken we om ervoor dat te zorgen dat producten correct worden geproduceerd en afwijkingen worden voorkomen die kunnen leiden tot defecten of schade aan de matrijzen. Dit is zeker bij kleine producen met ook kleine gaatjes van groot belang. Dit systeem draagt bij aan:

1. Productkwaliteit: Nauwkeurige monitoring van het proces, ook bij transparante producten, zorgt voor extra inspectie en controle. Ook zeer kleine details kunnen bewaakt worden met de zoomfunctie.
2. Preventie van matrijs schade: Vroegtijdige detectie voorkomt schade aan de matrijzen en bespaart kosten.
3. Efficiëntie en betrouwbaarheid: Door een ongestoorde productie is de productie efficient en tijdig verlopen.

Inzet van technologie draagt dus bij aan kwaliteit, meer efficiëntie en kostenbesparing. Hier zijn we altijd naar op zoek!

Medanco heeft voor het zeer nauwkeurig kunnen snijden van niet vlakke rubberen sheets een snijdtafel ontwikkeld met onze gereedschapsmaker. Hiermee kunnen we op een kwalitatieve hoogstaande wijze deze sheets snijden op een efficiënte, ergonomische en veilige manier. Met de speciale inklemming is het product volledig strak ingeklemd en kan deze gesneden worden met minimale vervorming. De klemstukken zijn uitwisselbaar zodat elke vorm gesneden kan worden. Dit doen we in clean room.

Volledige geautomatiseerde productie in clean room (class 7). Dit is ook waar Medanco actief in is. Veelal medische producten die we middels spuitgieten produceren. Bijgaand een foto van de productie van een TPE membraam. Biocompatibele materialen, zeer schone productie en nauwkeurige toleranties. Uitname van producten met robot. Veel bewakingen op de machine en matrijs om de kwaliteit van de producten zeker te stellen.

Vulkaniseren van FKM slangen (Viton) en profielen doet Medanco ook. Dit gebeurt in een autoclaaf, die een cruciale controle biedt over zowel temperatuur als druk. In de autoclaaf vindt namelijk de vulkanisatie met stoom plaats bij een druk van 6 tot 8 bar en temperaturen tussen ca. 165 °C en 175 °C, afhankelijk van de formulering/dikte rubber. Het proces verbindt de rubbermoleculen, waardoor het materiaal zijn elastische en chemisch bestendige eigenschappen verkrijgt. Na de vulkanisatie wordt het materiaal langzaam afgekoeld om de moleculaire structuur te stabiliseren en de gewenste fysieke eigenschappen te bereiken. Tot slot wordt de rubber nog ge-postcured (nagevulkaniseerd) in een oven bij 200 tot 230 °C.

Onlangs is de productie capaciteit van een hardlopend rubber product uitgebreid door stijgende behoefte van onze klant. Hier is een nieuwe 32 voudige rubber injectie matrijs voor gemaakt en een nieuwe injectie pers voor gekocht. De hoge voudigheid voor een injectiematrijs bij toch een compacte maatvoering maakt dat we dit kosten efficiënt hebben kunnen realiseren. CTF maatvoeringen met toleranties van +/- 0,05 mm! Erg trots op dat onze engineering dit samen met de gereedschapsmaker hebben kunnen realiseren.

Bij een project kregen we de uitdaging om een speciale FKM balg te ontwikkelen. De specificaties waren duidelijk: een dunwandige balg (anti-lossend) en aan één zijde gesloten. Een echte uitdaging voor rubberexperts, maar ook een kans om onze creativiteit en technische expertise in te zetten.
Het materiaal moest langdurig chemisch resistent zijn, wat de keuze voor FKM verklaart. De grootste uitdaging lag in de dunwandigheid van het FKM-rubber, dat scheurgevoelig is, vooral direct na vulcanisatie in nog hete toestand, gecombineerd met de eisen van een anti-lossend product.
Door samen met de gereedschapsmaker te denken over de ruwheid van de kernen, het lossen en de maximaal werkbare voudigheid, hebben we een slimme en werkbare oplossing gevonden. Dit project toont aan dat we in staat zijn om complexe producten op een efficiënte en creatieve manier te produceren.
Een prachtig voorbeeld van hoe samenwerking en technische vindingrijkheid leiden tot succesvolle oplossingen!

Soms zijn rubber producten te groot om meervoudig in een matrijsplaat te passen. Een optie die je dan hebt is om dan etage matrijs te maken. Hieronder een kort filmpje van een product dat zo bij Medanco wordt gemaakt. De tussenplaat kan machinaal bediend worden waarmee na vulkanisatie beide producten makkelijk uitgenomen kunnen worden. Hiermee vergroot je dus de matrijs voudigheid van 1 naar 2 en gaat het dus 2x zo snel.

Medanco produceert vlakke ringen in grote aantallen. Hierbij maken we eerst een slang en hakken deze daarna. De slang (of profiel) moet voldoende stevigheid hebben door een juiste hardheid (vanaf ongeveer 70 Shore A) en een consistente wanddikte om vervorming te voorkomen en haaksheid te garanderen. We gebruiken hiervoor diverse nauwkeurige snijdmachines. In bovenstaande voorbeeld hebben we 200.000 stuks gemaakt met een hakmaat van 2,0 +/- 0,2 mm. Nauwkeuriger kan ook en 100% nacontrole is ook mogelijk.
Deze methode biedt veel flexibiliteit in diameters, dikte en materiaal bij een lage stuksprijs en lage tooling kosten. Deze productie techniek is daarnee ideaal voor massaproductie van op maat gemaakte vlakke rubber ringen.

Medanco produceert kunststof onderdelen in clean room voor medische toepassingen. Voor 1 van deze toepassingen hebben we een assemblage methode ontwikkeld en ingericht voor het verlijmen van RFID chips. Een nauwkeurig proces dat nu nog grotendeels handmatig gedaan wordt. Voor hogere aantallen is automatisering inmiddels ontwikkeld.

Voor onze klant hebben we samen een product ontwikkeld dat dient als kijkvenster. Samen met gereedschapsmaker en materiaalleveranciers hebben we een perfecte oplossing gevonden. Omdat het hier relatief lage aantallen betreft is er gekozen voor overmoulding. Eerst wordt het polycarbonaat deel gespoten. Dit wordt vervolgens in een andere matrijs ingelegd en omspoten met een TPE dat dient als afdichting. De uitdaging hier is om beide materialen zonder beschadiging of vervorming te produceren.

Voor Equflow produceren we micro spuitgiet onderdelen voor diverse flowmeters. De materialen die we inzetten zijn PVDF en PFA, beiden chemisch resistent en bestand tegen hoge temperaturen. Het totale product bestaat uit 3 onderdelen. De producten worden toegepast in diverse markten en zijn zeer effectief voor vloeistofmeting.

Dit product fungeert als filter voor schoon, zuiver gefilterd water. Het bevat 246 openingen, elk met een diameter van 0,4 mm, en is zorgvuldig ontworpen voor optimale filtratieprestaties. Zowel technisch als optisch is het een indrukwekkend product, dat een cruciale rol speelt in de toepassing. De precieze constructie waarborgt betrouwbare functionaliteit en zorgt voor effectief gefilterd water, terwijl het tegelijkertijd een elegante en verfijnde uitstraling behoudt.

Voor hoorapparaten industrie heeft Medanco slangetjes geproduceerd met een buitendiameter van 0,9mm en een gatdiameter van 0,4mm. Ook voor andere toepassingen zijn we in staat om met TPE extreem dunwandige slangen te produceren.